В результате ряда операций получают чистый водный раствор, содержащий только одну аминоэнантовую кислоту. Этот раствор упаривают и после кристаллизации получают аминоэнантовую кислоту - белый, мелкокристаллический порошок с температурой плавления 195°.

Так заканчивается второй этап превращения газов в волокно - получение мономера. Аналогично, с некоторыми несущественными отклонениями, получают аминопеларгоновую кислоту из тетрахлорнонана  и аминоупдекановую - из тетрахлорундекана.

Следующий этаи - иревращение рыхлого порошка в твердый и упругий полимер - осуществляется внешне просто, хотя при этом протекает сложная цепь химических реакций.

Концентрированный водный раствор аминокислоты заливают в автоклав и нагревают несколько часов без доступа воздуха в атмосфере азота под давлением 14-15 ат при температуре 250-260° Пары воды, как залитой в автоклав, так и образовавшейся при поликонденсации, выпускают из автоклава и давление снижают до нормального. Расплавленную массу выдерживают еще несколько часов при 260° в автоклаве и затем выдавливают ее через узкие щели в воду. Полимер затвердевает в форме твердой, упругой ленты. Для удобства дальнейшего обращения с полимером ленту режут на мелкие кусочки и получают полимерную крошку.

Полимер, попадая из бункера на обогреваемую плавильную решетку, расплавляется и специальным прядильным насосиком высокого давления цродавливается через фильеру  - диск с большим количеством мелких отверстий. Пучок элементарных волокон  охлаждается в камере, и нить  наматывается на бобину.

Количество элементарных волокон в пучке, который превращается в нить, равно числу отверстий в фильере и составляет обычно 8-80. Однако толщина волокна значительно меньше диаметра отверстий в фильере вследствие так называемой фильерной вытяжки. Скорость формования  волокна,  т.  е.  та  скорость,  с  которой  нить наматывается на бобину, очень велика и составляет для полиамидов в среднем 800 м/мин, или 40 км/час.